vorige

Nadere regelgeving
 
Wegenverkeerswet 1994 (Wvw 1994)

REGELING  EISEN  GOEDKEURING  KENTEKENPLATEN  2000

Tekst zoals deze geldt op 9 maart 2009

Verwijderd uit ons regelingenbestand

a. kentekenplaat: een plaat die het kenteken toont van een voertuig;

b. retroreflecterende kentekenplaat: een kentekenplaat waarvan de achtergrond van retroreflecterend materiaal is voorzien;

c. monster: een gelakte kentekenplaat dan wel een retroreflecterende kentekenplaat die voor beoordeling of beproeving wordt overgelegd,

1°. een gelakte kentekenplaat dan wel een retroreflecterende kentekenplaat die voor beoordeling of beproeving wordt overgelegd,

2°. een halffabrikaat dat voor beoordeling of beproeving wordt overgelegd;

d. proefstuk: uitsnijding van het monster;

e. halffabrikaat: voorbewerkt materiaal dat voor de vervaardiging van kentekenplaten wordt gebezigd en dat van het waarmerk is voorzien, en wel:

1°. gelakte aluminium plaat van de voorgeschreven afmetingen,

2°. retroreflecterend materiaal, voorzien van een zelfhechtende lijmlaag aan de achterzijde, of

3°. aluminium plaat van de voorgeschreven afmetingen, voorzien van retroreflecterend materiaal als bedoeld onder 2°;

f. goedgekeurd type: een type kentekenplaat of halffabrikaat dat geheel voldoet aan de in deze regeling gestelde eisen en voor welk type erkenning voor het aanbrengen van het rijkskeurmerk, het keurmerk dan wel het waarmerk is verleend.

　

1. Het materiaal van de plaat dient een aluminium legering te zijn.

2. Het materiaal moet voldoen aan onderstaande kenmerken:

a. materiaaldikte 1 mm

b. treksterkte (): 138N/mm2

c. rekgrens ( 0,2): 69N/mm2

d. rek (meetlengte 50 mm/dikte 1 mm): 12%

e. Brinell hardheid: 35

f. Cu < 0,20%.

3. In afwijking van het tweede lid mag - voor het vervaardigen van kentekenplaten voorzien van kunststof tekens - materiaal met onderstaande eigenschappen worden gebezigd:

a. materiaaldikte: 1 mm

b. rekgrens ( 0,2): 90N/mm2

c. rek (meetlengte 50 mm/dikte 1 mm): 5%

d. Cu < 0,20%.

4. De retroreflectiewaarden van gelakte platen en retroreflecterend materiaal moeten voldoen aan Bijlage 1, onderscheidenlijk Bijlage 1A.

5. Het materiaal van de kunststof tekens dient te behoren tot een door de Dienst Wegverkeer goedgekeurde soort, bestand te zijn tegen zonlicht, kunstlicht, water, zouten, benzine, olie, hoge en lage temperaturen en tevens kleurbestendig te zijn.

　

1. De trichromatische componenten van de kleuren moeten zijn gelegen binnen het voor elk der kleuren afzonderlijk aangegeven kleurenvlak.

2. Het kleurenvlak wordt gevormd uit de voor elk der kleuren vastgestelde vier hoekpunten, aangegeven door de trichromatische componenten x en y, een en ander overeenkomstig bijlage 2.

3. De waarde van de luminantiefactor van de kleur moet voldoen aan de voor die kleur vastgestelde waarde van de luminantiefactor ß (bijlage 3).

　

1. De dikte van elk der laklagen dient ten minste 20µm te bedragen.

2. De dikte van de `kleurlaag' van het retroreflecterende materiaal dient buiten beschouwing te worden gelaten.

3. De gerichte reflectie van de laklagen mag niet meer bedragen dan 25.

　

1. De bepaling van de kleur, luminantiefactor, gerichte reflectie en retroreflectie geschiedt overeenkomstig de door de International Commission on Illumination vastgestelde methode.

2. De gerichte reflectie van laklagen, ten behoeve van de bepaling van de matheid, wordt vastgesteld bij een meetvlak van 60/60, een en ander overeenkomstig de Internationale Standaard ISO 2813, 1974-03-01.

3. Voor de hiernavolgende begrippen geldt de door de International Commission on Illumination vastgestelde `International Lighting Vocabulary', 3rd Edition nr. 17 (E. 11) 1970: candela, invalshoek, kleur, kleurenvlak, lichtbron (primaire), lichtsoorten (standaard - van de CIE), lumen, luminantiefactor, lux, meetvlak, reflectie, gerichte reflectie, retroreflectie, reflectiemeter, reflectometerwaarde, trichromatische componenten, trichromatisch stelsel (van de CIE 1931), waarnemingshoek.

　

a. op de afmetingen van elk der tekens: 0,5 mm;

b. op de totale lengte van het kenteken:

1o. bij de modellen 1.1, 3.1 en 5.1: 2 mm;

2o. bij de modellen 2.1, 4.1, 6.1, 7.1, 9.1 en 10.1: 1 mm bij één groep tekens en 1,5 mm bij twee groepen tekens;

c. op de totale hoogte van het kenteken: bij de modellen 2.1, 4.1, 6.1, 7.1, 9.1 en 10.1: 1 mm.

　

1. Het kenteken dient:

a. door persing in de plaat te zijn aangebracht, of

b. door middel van losse tekens op de plaat te zijn aangebracht; deze tekens dienen deugdelijk aan de plaat te zijn bevestigd,

een en ander overeenkomstig bijlage 4.

2. De tekens van het kenteken dienen zodanig in de plaat te zijn aangebracht dat deze tekens zich aan de voorzijde van de kentekenplaat bevinden.

3. Het kenteken dient symmetrisch ten opzichte van het midden van de kentekenplaat te zijn aangebracht.

　

1. Van elke soort gelakte kentekenplaat waarvoor door de fabrikant daarvan goedkeuring en erkenning voor het aanbrengen van het keurmerk op kentekenplaten wordt aangevraagd, dienen twee respectievelijk twee x twee monsters (1 x model 500 x 105 - 1 x model 275 x 195 respectievelijk 1 x model 500 x 105 - 1 x model 275 x 195 - 1 x model 350 x 80 - 1 x model 200 x 145) voor onderzoek te worden overgelegd.

2. De in het eerste lid bedoelde monsters worden voor het uitvoeren van de in artikel 9 bedoelde proeven gebezigd.

　

1. In de laklaag van de kentekenplaat worden, op een onderlinge afstand van 1 mm, insnijdingen aangebracht zoals bepaald in de paragrafen 3.1a of 3.1.b en 5.1 tot en met 5.3 van de Duitse norm DIN 53151 van december 1970. Na het aanbrengen van deze insnijdingen wordt over het ingesneden gedeelte kleefband aangebracht zodanig dat het gehele oppervlak zich daaraan hecht. Vervolgens wordt het kleefband daarvan afgerukt. Het ingesneden gedeelte mag daarna geen enkele beschadiging vertonen. Het kleefband moet voldoen aan de eisen gesteld voor type I, class A in de Federal Specification L-T-90C van 17 maart 1959, met amendement-1 van 13 januari 1961 en int.-amendement-2 van 3 november 1965. De proef dient binnen drie weken na ontvangst van het monster te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

2. In de kentekenplaat wordt vanaf de achterzijde een kogel tot op een diepte van 4 mm gedrukt, een en ander zoals bepaald in de paragrafen 3, 5.2, 5.3, 6.2, 6.2.1 en 6.2.2 van de Internationale Standaard ISO 1520 van 15 december 1973. Na de proef mag het beproefde gedeelte van de laklaag geen barstvorming of loslaten van de ondergrond vertonen. De proef dient binnen drie weken na ontvangst van het monster te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

3. 3. De kentekenplaat wordt in een tijdsbestek van 1-2 seconden over een hoek van 180o gebogen om een cilindrische doorn met een diameter van 50 mm. De laklaag dient zich daarbij aan de buitenzijde te bevinden. Na de proef dient het beproefde gedeelte van de laklaag te worden onderzocht met behulp van een loep ‘10 x’, waarbij de laklaag geen barstvorming of loslaten van de ondergrond mag vertonen. De proef dient binnen drie weken na ontvangst van het monster te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

　

1. Het keurmerk op de kentekenplaat moet zichtbaar aan de voorzijde daarvan zijn ingeslagen.

2. Het keurmerk op de kentekenplaat dient te zijn aangebracht hetzij boven de tweede streep, hetzij boven de streep van het kenteken, hetzij, indien geen streep in het kenteken aanwezig is, midden tussen de groepen van tekens.

　

a. op de afmetingen van elk der tekens: 0,5 mm;

b. op de totale lengte van het kenteken:

1°. bij kentekenplaten volgens de modellen 11.1, 13.1, 15.1, 18,2A tot en met 18.2C, 27.1A tot en met 27.1E, 27.11, 27.14, 27.15A tot en met 27.15C, 27.18, 27.21, 27.24A tot en met 27.24C, 27.27 en 27.30A tot en met 27.30C: 3 mm;

2°. bij kentekenplaten volgens de modellen 12.1, 14.1, 16.1, 17.1 en 18.1: 1 mm bij één groep tekens en 1,5 mm bij twee groepen tekens;

3°. bij kentekenplaten volgens de modellen 27.2A tot en met 27.2F, 27.10A tot en met 27.10C, 27.12, 27.13, 27.16A tot en met 27.16C, 27.17A tot en met 27.17C, 27.19, 27.20, 27.22, 27.23, 27.25A tot en met 27.25C, 27.26A tot en met 27.26C, 27.28, 27.29, 27.31A tot en met 27.31C, 30.1A tot en met 30.4D, 30.5, 30.6, 30.7, 30.8, 30.9, 30.10, 30.11, 30.12, 30.13, 30.14, 30.15 en 30.16: 1,5 mm bij één groep tekens en 2 mm bij twee groepen tekens;

c. op de totale hoogte van het kenteken: bij kentekenplaten volgens de modellen 12.1, 14.1, 16.1, 17.1, 18.1, 27.2A tot en met 27.2F, 27.12, 27.16A tot en met 27.16C, 27.19, 27.22, 27.25A tot en met 27.25C, 27.28 en 27.31A tot en met 27.31C: 2 mm en 27.10A tot en met 27.10C, 27.13, 27.17A tot en met 27.17C, 27.20, 27.23, 27.26A tot en met 27.26C, 27.29, 30.1A, tot en met 30.16: 1 mm.

　

1. Het kenteken dient door persing en reliëf in de plaat te worden aangebracht en in voorkomend geval van kunststof tekens te worden voorzien.

2. De tekens van het kenteken, duplicaatcode en maandnummer dienen zodanig in de plaat te zijn geperst dat zij zich op de voorzijde van de kentekenplaat bevinden.

3. De hoogte van de persing van de tekens, de duplicaatcode, het maandnummer en het kader dient ten minste 0,75 mm en ten hoogste 3 mm te bedragen.

4. Indien het kenteken bovendien wordt voorzien van kunststof tekens, dient:

a. de hoogte van de persing ten minste 0,2 mm te bedragen,

b. de stokbreedte van de geperste tekens ten minste 6 mm te bedragen,

c. het aanbrengen van de gaten ten behoeve van de bevestiging van de kunststof tekens in de plaat tegelijk met het persen van de tekens te geschieden,

d. de totale hoogte van het samengestelde teken ten hoogste 5 mm te bedragen,

e. de hellingshoek van de zijvlakken van de kunststof tekens met het grondvlak niet minder dan 70o te bedragen,

f. de afrondingsstraal van de hoekpunten van de kunststof tekens niet meer dan 1,5 mm te bedragen,

g. het kunststof teken te zijn voorzien van bevestigingspennen zoals aangegeven in bijlage 6 of bijlage 7,

h. de diameter van de bevestigingspennen ten minste 3,5 mm en ten hoogste 5 mm te bedragen,

i. de bevestiging van de kunststof tekens door middel van koudvervormen van de bevestigingspennen aan de achterzijde van de plaat te geschieden, en wel zodanig dat bij ieder bevestigingspunt teruggeklonken of geperst dient te worden waardoor de randen van alle bevestigingspennen kwalitatief goed worden omgewelsd,

j. de kentekenplaat op zodanige wijze te zijn vervaardigd dat - indien één of meerdere tekens ontbreken dan wel een gedeelte van een teken ontbreekt - het kenteken duidelijk leesbaar blijft in de voor het desbetreffende type kentekenplaat voorgeschreven kleur.

5. Het kenteken dient symmetrisch ten opzichte van het midden van de kentekenplaat te zijn aangebracht. De maximum tolerantie ten opzichte van de symmetrielijn bedraagt 3 mm. Bij de modellen 27.1A tot en met 27.10C dient de ruimte van het blauwe Europese vignet daarbij buiten beschouwing te worden gelaten. Bij de modellen 30.2A tot en met 30.2D, 30.4A tot en met 30.4D, 30.6, 30.8, 30.10, 30.12, 30.14 en 30.16 wordt het kenteken rechts ten opzichte van het midden geplaatst.

6. De hoekpunten van de kentekenplaat dienen te zijn afgerond. De straal van de afronding moet zijn gelegen tussen 5 en 15 mm.

7. Kentekenplaten volgens de modellen 27.15A tot en met 27.17C, 30.7 en 30.8 moeten zijn voorzien van een maandnummer. Het maandnummer wordt in 20 mm hoge tekens aangegeven. Het maandnummer bestaat uit twee cijfers en dient 90 graden linksom gedraaid en verticaal te zijn aangebracht aan de linker voorzijde van de kentekenplaat.

8. Kentekenplaten volgens de modellen:

a. 27.1A tot en met 27.2B, 27.2D tot en met 27.2F, 27.10A, 27.10B, en 27.30A tot en met 27.31B moeten met ingang van 1 februari 2003, indien het desbetreffende kentekenbewijs is voorzien van een duplicaatcode, zijn voorzien van dezelfde duplicaatcode, met uitzondering van kentekenplaten die zijn afgegeven na 21 september 2008, die moeten zijn voorzien van een door de Dienst Wegverkeer opgegeven duplicaatcode. Kentekenplaten die vóór 1 februari 2003 zijn afgegeven mogen zijn voorzien van bedoelde duplicaatcode. De duplicaatcode wordt in 23 mm (tolerantie 1 mm) hoge tekens aangegeven. De duplicaatcode bestaat uit één cijfer en dient te zijn aangebracht hetzij boven de eerste streep voor de duplicaten 1 tot en met 9, hetzij onder de eerste streep voor de duplicaten 10 tot en met 19 hetzij, indien geen eerste streep in het kenteken voorkomt, linksboven respectievelijk rechtsboven op de kentekenplaat;

b. 27.2C, 27.10C, 27.16C, 27.17C, en 27.31C moeten met ingang van 1 februari 2003, indien het desbetreffende kentekenbewijs is voorzien van een duplicaatcode, zijn voorzien van dezelfde duplicaatcode, met uitzondering van kentekenplaten die zijn afgegeven na 21 september 2008, die moeten zijn voorzien van een door de Dienst Wegverkeer opgegeven duplicaatcode. Kentekenplaten die vóór 1 februari 2003 zijn afgegeven mogen zijn voorzien van bedoelde duplicaatcode. De duplicaatcode wordt in 23 mm (tolerantie 1 mm) hoge tekens aangegeven. De duplicaatcode bestaat uit één cijfer en dient te zijn aangebracht linksboven respectievelijk rechtsboven op de kentekenplaat;

c. 30.1A tot en met 30.4D moeten, indien het desbetreffende kentekenbewijs is voorzien van een duplicaatcode, zijn voorzien van dezelfde duplicaatcode, met uitzondering van kentekenplaten die zijn afgegeven na 21 september 2008, die moeten zijn voorzien van een door de Dienst Wegverkeer opgegeven duplicaatcode. De duplicaatcode wordt in 23 mm (tolerantie 1 mm) hoge tekens aangegeven. De duplicaatcode wordt in 20 mm (tolerantie 1 mm) hoge tekens aangegeven. De duplicaatcode bestaat uit één cijfer voor de duplicaten 1 tot en met 9, dan wel uit twee cijfers voor de duplicaten 10 tot en met 19. De duplicaatcode dient bij de modellen 30.1A tot en met 30.1D, 30.3A tot en met 30.3D en 30.13 te zijn aangebracht midden tussen de tekens aan de linker voorzijde. De duplicaatcode dient bij de modellen 30.2A tot en met 30.2D, 30.4A tot en met 30.4D en 30.14 te zijn aangebracht naast de tekens aan de linker bovenzijde.

9. Kentekenplaten volgens de modellen 27.1A tot en met 27.2F, 27.10A tot en met 27.13, 27.15A tot en met 27.17C, 27.24A tot en met 27.31C, 30.1A tot en met 30.8 en 30.13 tot en met 30.16 dienen te zijn voorzien van een zwarte profielrand. Kentekenplaten volgens de modellen 30.3A tot en met 30.4D dienen te zijn voorzien van een witte profielrand.

10. Kentekenplaten volgens de modellen 18.2A tot en met 18.2C, met uitzondering van platen met een donkerblauwe achtergrond, en volgens de modellen 27.1A tot en met 27.2F, 27.10A tot en met 27.14, 27.30A tot en met 27.31C en 30.1A tot en met 30.6 dienen aan de voorzijde te zijn voorzien van een lamineercode. Deze code bestaat uit het identificatienummer van de lamineerder (1e positie), de laatste twee cijfers van het jaartal van vervaardiging van de retroreflecterende plaat (2 posities) en een productievolgnummer (7 posities). Deze code met een breedte van circa 40 mm wordt, in 3 tot 4 mm hoge cijfers in zwart aangebracht volgens model E van de bijlage bij de Regeling kentekens en kentekenplaten. Dit lid is niet van toepassing op kentekenplaten volgens de modellen 27.11 tot en met 27.14 die zijn afgegeven vóór 31 augustus 2002.

　

1. Ten aanzien van de hechting van de laklaag worden de volgende proeven genomen:

a. In de laklaag van het proefstuk I van de kentekenplaat worden, op een onderlinge afstand van 1 mm, insnijdingen aangebracht zoals bepaald in de paragrafen 3.1.a of 3.1.b en 5.1 tot en met 5.3 van de Duitse norm DIN 53151 van december 1970. Na het aanbrengen van deze insnijdingen wordt over het ingesneden gedeelte kleefband aangebracht zodanig dat het gehele oppervlak zich daaraan hecht. Vervolgens wordt het kleefband daarvan afgerukt. Het ingesneden gedeelte mag daarna geen enkele beschadiging vertonen. Het kleefband moet voldoen aan de eisen gesteld voor type I, class A in de Federal Specification L-T-90C van 17 maart 1959, met amendement-1 van 13 januari 1961 en int.-amendement-2 van 3 november 1965. De proef dient binnen drie weken na ontvangst van het monster te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

b. In het proefstuk II van de kentekenplaat wordt vanaf de achterzijde een kogel tot op een diepte van 4 mm gedrukt, een en ander zoals bepaald in de paragrafen 3, 5.2, 5.3, 6.2, 6.2.1 en 6.2.2 van de Internationale Standaard ISO 1520 van 15 december 1973. Na de proef mag het beproefde gedeelte van de laklaag geen barstvorming of loslaten van de ondergrond vertonen. De proef dient binnen drie weken na ontvangst van het monster te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

c. Het proefstuk III van de kentekenplaat wordt in een tijdsbestek van 1-2 seconden over een hoek van 180o gebogen om een cilindrische doorn met een diameter van 50 mm. De laklaag dient zich daarbij aan de buitenzijde te bevinden. Na de proef dient het beproefde gedeelte van de laklaag te worden onderzocht met behulp van een loep `10 x', waarbij de laklaag geen barstvorming of loslaten van de ondergrond mag vertonen. De proef dient binnen drie weken na ontvangst van het monster te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

2. Ten aanzien van de bestandheid tegen water wordt de volgende proef genomen:

a. Het proefstuk IV van de kentekenplaat dient gedurende `n' uur te worden beproefd zoals bepaald in paragraaf 6 van de International Standaard ISO 1521 van 15 december 1973. Na de proef mag van het beproefde gedeelte van de laklaag de dichtheid van de blaren niet hoger zijn dan de schaal F en de grootte van de blaren niet meer zijn dan de schaal 8 volgens de Amerikaanse Standaard ASTM D714-56 (reapproved 1970) en mag de laklaag geen zichtbare verkleuring vertonen.

`n' bedraagt:

1o. bij gemoffelde laklaag: 250;

2o. bij luchtgedroogde laklaag: 100.

3. Ten aanzien van de bestandheid tegen benzine wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk V van de kentekenplaat wordt gedurende 5 minuten gedompeld in een reservoir met `wasbenzine'. Vijf minuten nadat het proefstuk uit het reservoir is genomen wordt het beproefde gedeelte van de laklaag met behulp van een loep `10 x' onderzocht, waarbij de laklaag geen beschadigingen of zichtbare verkleuring mag vertonen. De proef dient te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Neder-landse norm NEN 2172 van november 1969.

4. Ten aanzien van de bestandheid tegen hoge en lage temperaturen wordt de volgende proef genomen:

De proefstukken VI, VII en VIII van de kentekenplaat worden gedurende 6 achtereenvolgende uren gehouden in een droge atmosfeer van 60 °C ± 2 °C en onmiddellijk daarna 12 achtereenvolgende uren in een atmosfeer van -20 °C ± 2 °C. De proefstukken worden daarna gedurende 24 achtereenvolgende uren geconditioneerd in de standaard atmosfeer van 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969. Na de proef mag het beproefde gedeelte van de laklaag geen zichtbare verkleuring vertonen en dienen de in het eerste lid bedoelde proeven te worden herhaald.

5. Ten aanzien van het versneld verkleuren wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk IX van de kentekenplaat dient te worden beproefd op een wijze die overeenkomt met het terzake bepaalde in de Internationale Standaard ISO R 105/V van 1 maart 1969, part. 2. Het proefstuk en het standaard kleurmonster dienen daarbij zolang te worden belicht tot de verkleuring van de kleurstandaard 7 (solubilised vat blue 5) begint. Na de proef dient het beproefde gedeelte van het proefstuk voor wat betreft kleur, luminantiefactor en gerichte reflectie nog te voldoen aan het gestelde daaromtrent in de bijlagen 2 en 3 (na beproeving bij eerste onderzoek) en het bepaalde in artikel 4, derde lid.

6. Ten aanzien van de veroudering

bij buitenopstelling wordt de volgende proef genomen:

Een model van een kentekenplaat wordt opgesteld:

a. vrij en onbeschermd;

b. in de open lucht;

c. onder een hoek van 45o;

d. gericht naar het zuiden;

e. gedurende 12 maanden.

Na de proef dient de kentekenplaat voor wat betreft kleur, luminantiefactor en gerichte reflectie te voldoen aan het gestelde daaromtrent in de bijlagen 2 en 3 en artikel 4, derde lid, en mogen de laklagen geen sporen vertonen van barstvorming, afschilfering, putjes en bladders, alsmede geen verkrijting groter dan beoordeling 2 volgens methode verfinstituut TNO (standaard uitrusting voor het afpoederen).

　

1. Ten aanzien van de hechting van de laklaag worden de volgende proeven genomen:

a. In de laklaag van de tekens van het proefstuk I van de retroreflecterende kentekenplaat worden, op een onderling gelijke afstand van 1 mm, insnijdingen aangebracht zoals bepaald in de paragrafen 3.1.a of 3.1.b en 5.1 tot en met 5.3 van de Duitse norm DIN 53151 van december 1970.

Na het aanbrengen van deze insnijdingen wordt over het ingesneden gedeelte kleefband aangebracht zodanig dat het gehele oppervlak zich daaraan hecht. Vervolgens wordt het kleefband daarvan afgerukt. Het ingesneden gedeelte mag daarna geen enkele beschadiging vertonen. Het kleefband moet voldoen aan de eisen gesteld voor type I, class A in de Federal Specification L-T-90C van 17 maart 1959, met amendement-1 van 13 januari 1961 en int.-amendement-2 van 3 november 1965. De proef dient binnen drie weken na ontvangst van het monster te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

b. Het proefstuk II van de retroreflecterende kentekenplaat wordt in een tijdsbestek van 1-2 seconden over een hoek van 180o gebogen om een cilindrische doorn met een diameter van 50 mm. De laklaag van de tekens dient zich daarbij aan de buitenzijde te bevinden. Na de proef dient het beproefde gedeelte van de laklaag te worden onderzocht met behulp van een loep `10 x', waarbij de laklaag geen barstvorming of loslaten van de ondergrond mag vertonen. De proef dient binnen drie weken na ontvangst van het monster te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

2. Ten aanzien van de hechting van het retroreflecterende materiaal op het aluminium materiaal worden de volgende proeven genomen:

a. Het retroreflecterende materiaal moet zodanig op de aluminium plaat zijn aangebracht dat de kentekenplaat een gelijkmatig retroreflecterend oppervlak vertoont.

b. De proefstukken III en IV dienen gedurende 2 x 24 achtereenvolgende uren te zijn geconditioneerd alvorens de proeven, bedoeld onder c en d mogen worden uitgevoerd.

c. In het proefstuk III van de retroreflecterende kentekenplaat wordt vanaf de achterzijde een kogel tot op een diepte van 4 mm gedrukt zoals bepaald in de paragrafen 3, 5.2, 5.3, 6.2, 6.2.1 en 6.2.2 van de Internationale Standaard ISO 1520 van 15 december 1973. Na de proef wordt het beproefde gedeelte van het retroreflecterende materiaal met behulp van een loep `10 x' onderzocht, waarbij het retroreflecterende materiaal niet mag hebben losgelaten van het aluminium materiaal. De proef dient te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

d. Het proefstuk IV van de retroreflecterende kentekenplaat wordt in een tijdsbestek van 1-2 seconden over een hoek van 180o gebogen om een cilindrische doorn met een diameter van 50 mm. De laklaag van de tekens dient zich daarbij aan de buitenzijde te bevinden. Na de proef dient het re-troreflecterende materiaal te worden onderzocht met behulp van een loep `10 x', waarbij het retroreflecterende materiaal geen beschadiging mag vertonen. De proef dient te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

3. Ten aanzien van de bestandheid tegen water wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk V van de retroreflecterende kentekenplaat dient gedurende 4 x 20 uur te worden beproefd zoals bepaald in paragraaf 6 van de Internationale Standaard ISO 1521 van 15 december 1973. Na iedere periode van 20 uur wordt het proefstuk telkens gedurende 4 uur gedroogd in de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969. Na de proef mag van het beproefde gedeelte van de laklaag de dichtheid van de blaren niet hoger zijn dan de schaal F en de grootte van de blaren niet meer dan schaal 8 volgens de Amerikaanse Standaard ASTM D714-56 (reapproved 1970) en mag de laklaag geen zichtbare verkleuring vertonen; het beproefde gedeelte van het retroreflecterende materiaal wordt met behulp van een loep `10 x' onderzocht, waarbij het retroreflecterende materiaal geen beschadigingen of zichtbare verkleuring mag vertonen.

4. Ten aanzien van de bestandheid tegen benzine wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk VI van de retroreflecterende kentekenplaat wordt gedurende vijf minuten gedompeld in een reservoir met `wasbenzine'. Vijf minuten nadat het proefstuk uit het reservoir is genomen wordt het beproefde gedeelte van de laklaag en van het re-troreflecterende materiaal met behulp van een loep `10 x' onderzocht, waarbij de laklaag en het retroreflecterende materiaal geen beschadigingen of zichtbare verkleuring mag vertonen. De proef dient te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50,

volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

5. Ten aanzien van de bestandheid tegen corrosie wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk VII van de retroreflecterende kentekenplaat dient gedurende 5 maal 22 uur te worden beproefd zoals bepaald in de paragrafen 2, 3, 4.1, 5 en 6 van de Duitse norm DIN 50021 van mei 1975. Na iedere periode van 22 uur wordt het proefstuk telkens gedurende 2 uur gedroogd in de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969. Na de proef mag het proefstuk, met uitzondering van een gedeelte met een breedte van 15 mm vanaf de bij de beproeving afgesneden rand, geen zichtbare corrosie vertonen.

6. Ten aanzien van de bestandheid tegen hoge en lage temperaturen wordt de volgende proef genomen:

De proefstukken VIII, IX, X en XI van de retroreflecterende kentekenplaat worden gedurende 6 achtereenvolgende uren gehouden in een droge atmosfeer van 60 °C ± 2 °C en onmiddellijk daarna 12 achtereenvolgende uren in een atmosfeer van -20 °C ± 2 °C. Na de proef mag het beproefde gedeelte van de laklaag en van het retroreflecterende materiaal geen zichtbare verkleuring vertonen en dienen de proeven zoals omschreven in het eerste lid, onderdelen a en b, en tweede lid, onderdelen c en d, ten aanzien van de hechting te worden herhaald.

7. Ten aanzien van het versneld verkleuren wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk XII van de retroreflecterende kentekenplaat dient te worden beproefd op een wijze die overeenkomt met het terzake bepaalde in de Internationale Standaard ISO R 105/V van 1 maart 1969, part. 2. Het proefstuk en het standaard kleurmonster dienen daarbij zolang te worden belicht tot de verkleuring van de kleurstandaard 7 (solubilised vat blue 5) begint. Na de proef dient het beproefde gedeelte van het proefstuk voor wat betreft kleur, luminantiefactor, gerichte reflectie en retroreflectie nog te voldoen aan het gestelde daaromtrent in de bijlagen 1, 2 en 3 (na beproeving bij eerste onderzoek) en artikel 4, derde lid.

8. Ten aanzien van de veroudering bij buitenopstelling wordt de volgende proef genomen:

Een model van een retroreflecterende kentekenplaat wordt opgesteld:

a. vrij en onbeschermd;

b. in de open lucht;

c. onder een hoek van 45o;

d. gericht naar het zuiden;

e. gedurende 12 maanden.

Na de proef dient de retroreflecterende kentekenplaat voor wat betreft kleur, luminantiefactor, gerichte reflectie en retroreflectie te voldoen aan het gestelde daaromtrent in de bijlagen 1, 2 en 3 en artikel 4, derde lid, en mogen de laklagen geen sporen vertonen van barstvorming, afschilfering, putjes en bladders, alsmede geen verkrijting groter dan beoordeling 2 volgens methode Verfinstituut TNO (standaard uitrusting voor het afpoederen); het retroreflecterende materiaal mag geen sporen vertonen van barstvorming, zichtbare corrosie of loslaten van het aluminium materiaal.

9. Ten aanzien van kunststof tekens wordt de volgende aanvullende proef genomen:

Het proefstuk XIII van de retroreflecterende kentekenplaat voorzien van een kunststof teken wordt in een tijdsbestek van 1-2 seconden over een hoek van 180o gebogen om een cilindrische doorn met een diameter van 50 mm. Het kunststof teken dient zich daarbij aan de buitenzijde te bevinden. Na de proef mag het kunststof teken met inbegrip van de bevestigingspennen geen breuk vertonen. De proef dient te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

10. Het Europese embleem en landenindicator vormen bij de in dit artikel bedoelde proeven een integraal onderdeel van de kentekenplaat.

　

1. Van elk type gelakte aluminium plaat waarvoor door de fabrikant daarvan goedkeuring en erkenning voor het aanbrengen van het waarmerk daarop wordt aangevraagd, dienen zes monsters (3 x van de afmetingen 520 x 110 mm en 3 x van de afmetingen 340 x 210 mm) voor onderzoek te worden overgelegd.

2. Uit drie van de in het eerste lid bedoelde monsters wordt een aantal proefstukken gesneden, die elk voor de in het derde tot en met achtste lid omschreven proeven worden gebezigd.

3. Ten aanzien van de hechting van de laklaag worden de volgende proeven genomen:

a. In de laklaag van het proefstuk I van het halffabrikaat worden, op een onderlinge afstand van 1 mm, insnijdingen aangebracht zoals bepaald in de paragrafen 3.1.a of 3.1.b en 5.1 tot en met 5.3 van de Duitse norm DIN 53151 van december 1970. Na het aanbrengen van deze insnijdingen wordt over het ingesneden gedeelte kleefband aangebracht zodanig dat het gehele oppervlak zich daaraan hecht. Vervolgens wordt het kleefband daarvan afgerukt. Het ingesneden gedeelte mag daarna geen enkele beschadiging vertonen. Het kleefband moet voldoen aan de eisen gesteld voor type I, class A in de Federal Specification L-T-90C van 17 maart 1959, met amendement-1 van 13 januari 1961 en int.-amendement-2 van 3 november 1965. De proef dient binnen 3 weken na ontvangst van het monster te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

b. In het proefstuk II van het halffabrikaat wordt vanaf de achterzijde een kogel tot op een diepte van 4 mm gedrukt, een en ander zoals bepaald in de paragrafen 3, 5.2, 5.3, 6.2, 6.2.1 en 6.2.2 van de Internationale Standaard ISO 1520 van 15 december 1973. Na de proef mag het beproefde gedeelte van de laklaag geen barstvorming of loslaten van de ondergrond vertonen. De proef dient binnen drie weken na ontvangst van het monster te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

c. Het proefstuk III van het halffabrikaat wordt in een tijdsbestek van 1-2 seconden over een hoek van 180o gebogen om een cilindrische doorn met een diameter van 50 mm. De laklaag dient zich daarbij aan de buitenzijde te bevinden. Na de proef dient het beproefde gedeelte van de laklaag te worden onderzocht met behulp van een loep `10 x', waarbij de laklaag geen barstvorming of loslaten van de ondergrond mag vertonen. De proef dient binnen drie weken na ontvangst van het monster te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

4. Ten aanzien van de bestandheid tegen water wordt de volgende proef genomen:

a. Het proefstuk IV van het halffabrikaat dient gedurende `n' uur te worden beproefd zoals bepaald in paragraaf 6 van de Internationale Standaard ISO 1521 van 15 december 1973. Na de proef mag van het beproefde gedeelte van de laklaag de dichtheid van de blaren niet hoger zijn dan de schaal F en de grootte van de blaren niet meer dan schaal 8 volgens de Amerikaanse Standaard ASTM D714-56 (reapproved 1970) en mag de laklaag geen zichtbare verkleuring vertonen.

b. `n' bedraagt:

1o. bij gemoffelde laklaag: 250;

2o. bij luchtgedroogde laklaag: 100.

5. Ten aanzien van de bestandheid tegen benzine wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk V van het halffabrikaat wordt gedurende vijf minuten gedompeld in een reservoir met `wasbenzine'. Vijf minuten nadat het proefstuk uit het reservoir is genomen wordt het beproefde gedeelte van de laklaag met behulp van een loep `10 x' onderzocht, waarbij de laklaag geen beschadigingen of zichtbare verkleuring mag vertonen. De proef dient te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Neder-landse norm NEN 2172 van november 1969.

6. Ten aanzien van de bestandheid tegen hoge en lage temperaturen wordt de volgende proef genomen:

De proefstukken VI, VII en VIII van het halffabrikaat worden gedurende 6 achtereenvolgende uren gehouden in een droge atmosfeer van 60 °C ± 2 °C en onmiddellijk daarna 12 achtereenvolgende uren in een atmosfeer van - 20 °C ± 2 °C. De proefstukken worden daarna gedurende 24 achtereenvolgende uren geconditioneerd in de standaard atmosfeer van 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969. Na de proef mag het beproefde gedeelte van de laklaag geen zichtbare verkleuring vertonen en dienen de proeven zoals omschreven in het derde lid te worden herhaald.

7. Ten aanzien van het versneld verkleuren wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk IX van het halffabri-kaat dient te worden beproefd op een wijze die overeenkomt met het terzake bepaalde in de Internationale Standaard ISO R 105/V van 1 maart 1969, part. 2. Het proefstuk en het standaard kleurmonster dienen daarbij zolang te worden belicht tot de verkleuring van de kleurstandaard 7 (solubilised vat blue 5) begint. Na de proef dient het beproefde gedeelte van het proefstuk nog voor wat betreft kleur, luminantiefactor en gerichte reflectie te voldoen aan het gestelde daaromtrent in de bijlagen 2 en 3 (na beproeving bij eerste onderzoek) en het bepaalde in artikel 4, derde lid.

8. Ten aanzien van de veroudering bij buitenopstelling wordt de volgende proef genomen:

Een model van een gelakte aluminium plaat wordt opgesteld:

a. vrij en onbeschermd;

b. in de open lucht;

c. onder een hoek van 45o;

d. gericht naar het zuiden;

e. gedurende 12 maanden.

Na de proef dient de kentekenplaat voor wat betreft kleur, luminantiefactor en gerichte reflectie te voldoen aan het gestelde daaromtrent in de bijlagen 2 en 3 en artikel 4, derde lid, en mogen de laklagen geen sporen vertonen van barstvorming, afschilfering, putjes en bladders, alsmede geen verkrijting groter dan beoordeling 2 volgens methode Verfinstituut TNO (standaard uitrusting voor het afpoederen).

　

1. Van elk type retroreflecterend materiaal waarvoor door de fabrikant daarvan goedkeuring en erkenning voor het aanbrengen van het waarmerk wordt aangevraagd, dienen vijftien monsters (drie van 520 x 110 mm, drie van 340 x 210 mm, drie van 210 x 143 mm, drie van 100 x 175 mm en drie van 145 x 125 mm) voor onderzoek te worden overgelegd.

2. Elk der monsters zal op de door de fabrikant voorgeschreven wijze worden aangebracht op aluminium platen van de voorgeschreven afmetingen en materiaalkwaliteit.

3. Uit drie van deze monsters wordt een aantal proefstukken gesneden, die elk voor de in het vierde tot en met tiende lid omschreven proeven worden gebezigd.

4. Ten aanzien van de hechting van het retroreflecterende materiaal op het aluminium worden de volgende proeven genomen:

a. Het retroreflecterende materiaal moet een gelijkmatig retroreflecterend oppervlak vertonen.

b. De proefstukken I en II dienen gedurende 2 x 24 achtereenvolgende uren te zijn geconditioneerd alvorens de proeven zoals omschreven onder c en d mogen worden uitgevoerd.

c. In het proefstuk I van het retroreflecterende materiaal wordt vanaf de achterzijde een kogel tot op een diepte van 4 mm gedrukt zoals bepaald in de paragrafen 3, 5.2, 5.3, 6.2, 6.2.1 en 6.2.2 van de Internationale Standaard ISO 1520 van 15 december 1973. Na de proef wordt het beproefde gedeelte van het retroreflecterende materiaal met behulp van een loep `10 x' onderzocht, waarbij het retroreflecterende materiaal niet mag hebben losgelaten van het aluminium materiaal. De proef dient te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

d. Het proefstuk II van het retroreflecterende materiaal wordt in een tijdsbestek van 1-2 seconden over een hoek van 180o gebogen om een cilindrische doorn met een diameter van 50 mm. Het retroreflecterende materiaal dient zich daarbij aan de buitenzijde te bevinden. Na de proef dient het retroreflecterende materiaal te worden onderzocht met behulp van een loep `10 x', waarbij het retroreflecterende materiaal geen beschadigingen mag vertonen. De proef dient te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Neder-landse norm NEN 2172 van november 1969.

5. Ten aanzien van de bestandheid tegen water wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk III van het retroreflecterende materiaal dient gedurende 4 x 20 uur te worden beproefd zoals bepaald in paragraaf 6 van de Internationale Standaard ISO 1521 van 15 december 1973. Na iedere periode van 20 uur wordt het proefstuk telkens gedurende 4 uur gedroogd in de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2272 van november 1969. Na de proef wordt het beproefde gedeelte van het retroreflecterende materiaal met behulp van een loep `10 x' onderzocht, waarbij het retroreflecterende materiaal geen beschadigingen of zichtbare verkleuring mag vertonen.

6. Ten aanzien van de bestandheid tegen benzine wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk IV van het retroreflecterende materiaal wordt gedurende vijf minuten gedompeld in een reservoir met `wasbenzine'. Vijf minuten nadat het proefstuk uit het reservoir is genomen wordt het beproefde gedeelte van het retroreflecterende materiaal met behulp van een loep `10 x' onderzocht, waarbij het retroreflecterende materiaal geen beschadigingen of zichtbare verkleuring mag vertonen. De proef dient te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

7. Ten aanzien van de bestandheid tegen corrosie wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk V van het retroreflecterende materiaal dient gedurende 5 maal 22 uur te worden beproefd zoals bepaald onder de paragrafen 2, 3, 4.1, 5 en 6 van de Duitse norm DIN 50021 van mei 1975. Na iedere periode van 22 uur wordt het proefstuk telkens gedurende 2 uur gedroogd in de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969. Na de proef mag het proefstuk, met uitzondering van een gedeelte met een breedte van 15 mm vanaf de bij de beproeving afgesneden rand, geen zichtbare corrosie vertonen.

8. Ten aanzien van de bestandheid tegen hoge en lage temperaturen wordt de volgende proef genomen:

De proefstukken VI en VII van het retroreflecterende materiaal worden gedurende 6 achtereenvolgende uren gehouden in een droge atmosfeer van 60o C ± 2o C en onmiddellijk daarna 12 achtereenvolgende uren in een atmosfeer van -20o C ± 2o C. De proefstukken worden daarna gedurende 2 x 24 achtereenvolgende uren geconditioneerd in de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Neder-landse norm NEN 2172 van november 1969. Na de proef mag het beproefde gedeelte van het retroreflecterende materiaal geen zichtbare verkleuring vertonen en dienen de proeven zoals omschreven in het vierde lid, onderdelen c en d, te worden herhaald.

9. Ten aanzien van het versneld verkleuren wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk VIII van het retroreflecterende materiaal dient te worden beproefd op een wijze die overeenkomt met het terzake bepaalde in de Internationale Standaard ISO R 105/V van 1 maart 1969, part 2. Het proefstuk en het standaard kleurmonster dienen daarbij zolang te worden belicht tot de verkleuring van de kleurstandaard 7 (solubilised vat blue 5) begint. Na de proef dient het beproefde gedeelte van het proefstuk voor wat betreft kleur, luminantiefactor en retroreflectie nog te voldoen aan het gestelde daaromtrent in de bijlagen 1, 2 en 3 (na beproeving bij eerste onderzoek).

10. Ten aanzien van de veroudering bij buitenopstelling wordt de volgende proef genomen:

Een model van het retroreflecterende materiaal wordt opgesteld:

a. vrij en onbeschermd;

b. in de open lucht;

c. onder een hoek van 45o;

d. gericht naar het zuiden;

e. gedurende 12 maanden.

Na de proef dient het retroreflecterende materiaal voor wat betreft kleur, luminantiefactor en retroreflectie te voldoen aan het gestelde daaromtrent in de bijlagen 1, 2 en 3 en mag het re-troreflecterende materiaal geen sporen vertonen van barstvorming, zichtbare corrosie of loslaten van het aluminium materiaal.

11. Het Europese embleem en landenindicator vormen bij de in dit artikel bedoelde proeven een integraal onderdeel van het retroreflecterend materiaal.

　

1. Van elk type retroreflecterende plaat waarvoor door de fabrikant daarvan goedkeuring en erkenning voor het aanbrengen van het waarmerk wordt aangevraagd, dienen vijftien monsters (drie van 520 x 110 mm, drie van 340 x 210 mm, drie van 210 x 143 mm, drie van 100 x 175 mm en drie van 145 x 125 mm) voor onderzoek te worden overgelegd.

2. Uit drie van deze monsters wordt een aantal proefstukken gesneden, die elk voor de in het derde tot en met negende lid omschreven proeven worden gebezigd.

3. Ten aanzien van de hechting van het retroreflecterende materiaal op het aluminium worden de volgende proeven genomen:

a. Het retroreflecterende materiaal moet zodanig op de aluminium plaat zijn aangebracht dat de plaat een gelijkmatig retroreflecterend oppervlak vertoont.

b. De proefstukken I en II dienen gedurende 2 x 24 achtereenvolgende uren te zijn geconditioneerd alvorens de proeven zoals omschreven onder c en d mogen worden uitgevoerd.

c. In het proefstuk I van de retroreflecterende plaat wordt vanaf de achterzijde een kogel tot op een diepte van 4 mm gedrukt zoals bepaald in de paragrafen 3, 5.2, 5.3, 6.2, 6.2.1 en 6.2.2 van de Internationale Standaard ISO 1520 van 15 december 1973. Na de proef wordt het beproefde gedeelte van het retroreflecterende materiaal met behulp van een loep `10 x' onderzocht, waarbij het retroreflecterende materiaal niet mag hebben losgelaten van het aluminium materiaal. De proef dient te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

d. Het proefstuk II van de retroreflecterende plaat wordt in een tijdsbestek van 1-2 seconden over een hoek van 180o gebogen om een cylindrische doorn met een diameter van 50 mm. Het retroreflecterende materiaal dient zich daarbij aan de buitenzijde te bevinden. Na de proef dient het retroreflecterende materiaal te worden onderzocht met behulp van een loep `10 x', waarbij het retroreflecterende materiaal geen beschadigingen mag vertonen.

De proef dient te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

4. Ten aanzien van de bestandheid tegen water wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk III van de retroreflecterende plaat dient gedurende 4 x 20 uur te worden beproefd zoals bepaald in paragraaf 6 van de Internationale Standaard ISO 1521 van 15 december 1973. Na iedere periode van 20 uur wordt het proefstuk telkens gedurende 4 uur gedroogd in de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969. Na de proef wordt het beproefde gedeelte van het retroreflecterende materiaal met behulp van een loep `10 x' onderzocht, waarbij het retroreflecterende materiaal geen beschadigingen of zichtbare verkleuring mag vertonen.

5. Ten aanzien van de bestandheid tegen benzine wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk IV van het retroreflecterende materiaal wordt gedurende vijf minuten gedompeld in een reservoir met `wasbenzine'. Vijf minuten nadat het proefstuk uit het reservoir is genomen wordt het beproefde gedeelte van het retroreflecterende materiaal met behulp van een loep `10 x' onderzocht, waarbij het retroreflecterende materiaal geen beschadigingen of zichtbare verkleuring mag vertonen. De proef dient te worden uitgevoerd bij de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969.

6. Ten aanzien van de bestandheid tegen corrosie wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk V van het retroreflecterende materiaal dient gedurende 5 maal 22 uur te worden beproefd zoals bepaald onder de paragrafen 2, 3, 4.1, 5 en 6 van de Duitse norm DIN 50021 van mei 1975. Na iedere periode van 22 uur wordt het proefstuk telkens gedurende 2 uur gedroogd in de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969. Na de proef mag het proefstuk, met uitzondering van een gedeelte met een breedte van 15 mm vanaf de bij de beproeving afgesneden rand, geen zichtbare corrosie vertonen.

7. Ten aanzien van de bestandheid tegen hoge en lage temperaturen wordt de volgende proef genomen:

De proefstukken VI en VII van het retroreflecterende materiaal worden gedurende 6 achtereenvolgende uren gehouden in een droge atmosfeer van 60 °C ± 2 °C en onmiddellijk daarna 12 achtereenvolgende uren in een atmosfeer van -20o C ± 2o C. De proefstukken worden daarna gedurende 2 x 24 achtereenvolgende uren geconditioneerd in de standaard atmosfeer 23/50, volgens de Nederlandse norm NEN 2172 van november 1969. Na de proef mag het beproefde gedeelte van het retroreflecterende materiaal geen zichtbare verkleuring vertonen en dienen de proeven zoals omschreven in het derde lid, onderdelen c en d, te worden herhaald.

8. Ten aanzien van het versneld verkleuren wordt de volgende proef genomen:

Het proefstuk VIII van het retroreflecterende materiaal dient te worden beproefd op een wijze die overeenkomt met het terzake bepaalde in de Internationale Standaard ISO R 105/V van 1 maart 1969, part. 2. Het proefstuk en het standaard kleurmonster dienen daarbij zolang te worden belicht tot de verkleuring van de kleurstandaard 7 (solubilised vat blue 5) begint. Na de proef dient het beproefde gedeelte van het proefstuk voor wat betreft kleur, luminantiefactor en retroreflectie nog te voldoen aan het gestelde daaromtrent in de bijlagen 1, 2 en 3 (na beproeving bij eerste onderzoek).

9. Ten aanzien van de veroudering bij buitenopstelling wordt de volgende proef genomen:

Een model van het retroreflecterende materiaal wordt opgesteld:

a. vrij en onbeschermd;

b. in de open lucht;

c. onder een hoek van 45o;

d. gericht naar het zuiden;

e. gedurende 12 maanden.

Na de proef dient het retroreflecterende materiaal voor wat betreft kleur, luminantiefactor en retroreflectie te voldoen aan het gestelde daaromtrent in de bijlagen 1, 2 en 3 en mag het retroreflecterende materiaal geen sporen vertonen van barstvorming, zichtbare corrosie of loslaten van het aluminium materiaal.

　

1. Het keurmerk op de kentekenplaat moet zichtbaar, leesbaar en onuitwisbaar aan de voorzijde daarvan zijn aangebracht.

2. Het keurmerk dient overeen te komen met het model M.2 of M.3 van de bijlage behorende bij de Regeling kentekens en kentekenplaten.

3. Het keurmerk van de kentekenplaat dient te zijn aangebracht hetzij boven de tweede streep, hetzij boven de streep van het kenteken, hetzij, indien geen streep in het kenteken aanwezig is, midden tussen de groepen van tekens. Het keurmerk op de kentekenplaten voor bromfietsen dient te zijn aangebracht midden tussen de groepen van tekens dan wel links naast de groepen van tekens.

4. In afwijking van het bepaalde in het derde lid mag bij kentekenplaten volgens model 18.2A tot en met 18.2C, indien de ruimte boven de tweede streep onvoldoende is, het keurmerk onder de tweede streep zijn aangebracht.

5. Het keurmerk van de kentekenplaat dient op zodanige wijze te zijn aangebracht dat:

a. geen beschadiging van de lak heeft plaatsgevonden;

b. de werking van het retroreflecterend materiaal niet is aangetast.

6. Andere met het blote oog zichtbare merktekens van fabrikanten van halffabrikaten of kentekenplaten, al dan niet in combinatie met het keurmerk, zijn niet toegestaan.

　

1. Het hologram dient overeen te komen met model F van de bijlage behorende bij de Regeling kentekens en kentekenplaten.

2. Het hologram op de kentekenplaat moet zichtbaar op de voorzijde van de kentekenplaat zijn aangebracht

3. Het hologram dient op een zodanige wijze te zijn aangebracht dat de werking van het retroreflectieve materiaal niet is aangetast.

4. Het hologram dient te zijn aan gebracht op de kentekenplaten volgens de modellen 30.1A tot en met 30.1D, 30.3A tot en met 30.3D en 30.5 in het midden van de kentekenplaat met een tolerantie van 2 mm.

5. Het hologram dient te zijn aangebracht op de kentekenplaten volgens de modellen 30.2A tot en met 30.2D, 30.4A tot en met 30.4D en 30.6 links naast de tweede groep van tekens op de kentekenplaat met een tolerantie van 2 mm.

6. Het hologram is 20 mm hoog en 20 mm breed met een tolerantie van 1 mm.

　

1. Elk halffabrikaat, met uitzondering van witte folie en blanco kentekenplaten met een witte achtergrond, dient te zijn voorzien van een onuitwisbaar en leesbaar waarmerk.

2. Het waarmerk dient overeen te komen met het model volgens bijlage 5 of bijlage 8.

3. Het waarmerk van het halffabrikaat dient:

a. aan de achterzijde van de voorbewerkte aluminium plaat te zijn ingeperst dan wel ingeslagen;

b. onder de transparante beschermlaag op het retroreflecterende materiaal in een grijze kleur te zijn aangebracht.

4. Het waarmerk mag uitsluitend worden gebezigd door degene die daartoe is erkend.

5. Andere met het blote oog zichtbare merktekens van fabrikanten van halffabrikaten of kentekenplaten, al dan niet in combinatie met het waarmerk, zijn niet toegestaan.

　

1. De regeling van de Minister van Verkeer en Waterstaat van 4 december 1997, nr. DGP/WJZ/V-725566, houdende vaststelling van eisen voor de goedkeuring van kentekenplaten (Regeling eisen goedkeuring kentekenplaten) (Stcrt. 239), wordt ingetrokken.

2. Op basis van de in het eerste lid genoemde regeling alsmede op basis van de regeling van de directeur van de Rijksdienst voor het wegverkeer van 31 december 1974, nr. 36209, verleende machtigingen en erkenningen behouden hun geldigheid.